OSistema de controle de segurançaPode fornecer proteção à segurança do equipamento durante a inicialização, desligamento, perturbação do processo e operações normais de manutenção do equipamento de produção. Uma vez que o equipamento estiver em uma situação perigosa, o sistema de controle de segurança pode responder imediatamente e gerar o sinal correto para colocar o equipamento em um estado seguro ou desligar. Em algumas indústrias, o sistema de controle de segurança é geralmente chamado de ESD (sistema de desligamento de emergência) ou SIS (sistema de instrumentos de segurança). Estritamente falando, a ESD refere -se ao operador lógico no SIS, ou seja, o hardware do sistema de controle e o software correspondente, enquanto o SIS também inclui sensores de instrumentos periféricos e atuadores finais.
O processo de desenvolvimento do sistema de controle de segurança depende principalmente do processo de desenvolvimento da unidade de controle lógico. O desenvolvimento da unidade de controle lógico também passou por um processo de simples para complexo, de baixo nível a alto nível, assim como a domínio dos seres humanos. De relés simples a sistemas de lógica de circuito de estado sólido eSistemas de controle de segurançacom microprocessadores como o núcleo.
O advento dos relés em 1863 levou à formação do primeiro sistema de controle de segurança do mundo com relés como componente principal. Esse sistema de controle de segurança durou mais de 100 anos até que a American Digital Equipment Corporation desenvolveu o primeiro PDP-14 PLC do mundo em 1969, introduzindo uma nova era de usar métodos de programação para controle industrial. Em 1975, a Honeywell lançou a primeira geração de sistemas de controle distribuído (DCS), a saber, o sistema TDC-2000, com base nos problemas do PLC para controle discreto.
Desde então, a direção de desenvolvimento dos sistemas de controle de segurança foi dividida em duas linhas: o processo de desenvolvimento dos sistemas de controle de PLC; O processo de desenvolvimento dos sistemas de controle DCS.
De acordo com a capacidade, os pontos de E/S e a velocidade de varredura do PLC, o processo de desenvolvimento do PLC é dividido principalmente em três estágios.
Etapa 1: a capacidade do PLC é pequena, os pontos de E/S são inferiores a 120 pontos e a velocidade de varredura é de 20 a 50 ms/kb. O sistema de controle de segurança do PLC nesta fase possui apenas algumas operações lógicas simples, tempo e funções de contagem.
Etapa 2: A capacidade do PLC foi expandida, os pontos de E/S atingiram 512 a 1.024 pontos e a velocidade de varredura é de 5 a 6 ms/kb. Além das funções do sistema de controle do PLC no primeiro estágio, o sistema de controle do PLC no momento também adicionou instruções de operação aritmética, instruções de comparação, controle de quantidade analógica e linguagem de programação do diagrama de escadas.
Estágio 3: com a expansão contínua da escala de circuitos integrados, o PLCSistema de controle de segurançaComposto por microprocessadores de 16 e 32 bits, foi desenvolvido ainda mais. Nesse momento, a capacidade do PLC é muito grande e os pontos de E/S de grandes sistemas de controle de PLC atingiram 4.000 a 8.000 pontos, com uma velocidade de varredura de 0,47ms/kb. Com base no segundo estágio, as instruções de operação aritmética de ponto flutuante, instruções de função de ajuste de PLC, instruções de função de configuração gráfica, rede, instruções de comunicação e linguagem de função seqüencial são adicionadas.
